Closed Loop: tecnologia ed innovazione per il riciclo delle bottiglie in plastica
A Dagenham, una cittadina a c.ca 20 Km ad est di Londra c’é un’azienda, Closed Loop, che produce PET ed HDPE (PET ad alta densità) riciclato per il rimpiego in imablaggi per alimenti, massimizzando il loro valore e minimizzando il loro impatto ambientale, a beneficio delle generazioni future.
Lo stabilimento di Closed Loop ricicla circa 35.000 tonnellate all’anno di rifiuti provenienti da bottiglie di plastica mista (c.ca 875 milioni di bottiglie) che altrimenti sarebbero esportate per essere riciclate o inviate in discarica. Questo rappresenta quasi il 10% delle bottiglie di plastica che vengono attualmente riciclate nel Regno Unito, un risparmio di circa 52.500 tonnellate di emissioni di anidride carbonica ogni anno.
L’impianto tratta principalmente imballaggi di bibite a base di polietilene tereftalato (PET) e bottiglie di latte a base di polietilene ad alta densità (HDPE) che vengono riciclate come rPET e rHDPE pronte ad essere reimpiegate per realizzare nuove bottiglie ed imballaggi alimentari.
Lo stabilimento di Dagenham è il primo ad utilizzare come tecnologia quello della cernita e del super lavaggio così come previsto dagli standard dell’UE e dell’ US FDA (Food and Drug Administration – un’organizzazione americana che protegge e promuove la salute dei consumatori).
Il riciclo delle bottiglie di plastica per ottenere un nuovo materiale di elevata qualità utilizzabile come contenitore per alimenti, richiede una serie di tecnologie e prevede tre fasi principali:
- Cernita
- Granulazione e lavaggio
- Decontaminazione
Cernita
Dai silos di stoccaggio le bottiglie in PET chiare e blu chiaro passano attraverso un processo di selezione manuale per rimuovere eventuali contaminanti prima della granulazione e del lavaggio. Questo comporta la raccolta a mano di tutto ciò che non è PET chiaro o blu chiaro, che può essere fatto attraverso la precedente apparecchiatura di smistamento.
Anche le bottiglie di HDPE vengono ordinate manualmente, ma prima di fare ciò, una quarta macchina selezionatrice separa l’HDPE naturale, che è ciò di cui le bottiglie di latte sono fatte, dall’HDPE colorato, che viene utilizzato in genere per i prodotti di pulizia. È molto importante che qualsiasi bottiglia che sia stata a contatto con prodotti di pulizia o altri liquidi vengano rimosse dal processo. Le bottiglie in HDPE di colore sono separate e vendute ai produttori di tubi di drenaggio, bidoni, mobili da giardino e molti altri articoli.
Granulazione e Lavaggio
Dopo la cernita manuale, la stragrande maggioranza dei contaminanti sarà stato rimosso. Le bottiglie chiare e blu chiaro in PET e HDPE, sono ora pronte per essere granulate. I granulatori tagliano e tritano le bottiglie in piccole scaglie. Per il resto del processo, le scaglie di PET e HDPE vengono spostate all’interno dell’impianto usando tubature e soffianti.
Prima del lavaggio, le scaglie vengono sottoposte ad un lavaggio a secco per rimuovere qualsiasi materiale più leggero delle scaglie stesse, attraverso un classificatore a zig-zag dotato di un dispositivo in grado di soffiare l’aria verso l’alto.
Per eliminare dalle scaglie i residui di etichetta, colle e inchiostro, viene utilizzato un lavaggio a caldo. Le scaglie vengono lavate per circa 15 minuti a 80°C con una soluzione debole di soda caustica in modo che le colle staccate ed i frammenti di etichetta depositano sul fondo dove formano una pasta che viene poi rimossa. Le scaglie e le eventuali etichette di plastica staccate vengono poi risciacquate ed essiccate.
Le scaglie di coperchi e tappi, che sono principalmente fatte di HDPE colorato, saranno ancora presenti e devono essere rimosse dalle scaglie di PET prima della decontaminazione. Questo si ottiene attraverso un separatore sink-float: Il PET affonda in acqua mentre l’HDPE galleggia e possono quindi essere separati.
Decontaminzaione – Bottiglie in PET
Per far si che le scaglie di PET possano essere impiegate per prodotti alimentari, si utilizza un processo chiamato URRC, sviluppato da una società americana denominata United Resource Recovery Corporation. Per pulire la plastica a fondo e rimuovere tutte le tracce di contaminanti, lo strato superficiale della scaglia di PET viene rimosso con una soluzione di soda caustica. La reazione avviene in diverse fasi, e tutti i sottoprodotti vengono accuratamente rimossi e trattati. Dopo la reazione con la soda caustica, la miscela viene attraversata da aria riscaldata, rendendo possibile l’evaporazione di tutti i prodotti liquidi. La scaglia trattata chimicamente, passa poi attraverso un forno rotante per un periodo di circa quattro ore per completare la reazione. Dopo questo, le scaglie sono raffreddate in un serbatoio d’acqua, risciacquate a fondo e poi asciugate.
Per garantire che la scaglia sia di alta qualità e conforme alle specifiche dei produttori di imballaggi, si effettua un’ulteriore separazione per rimuovere eventuali pezzi colorati, e poi attraverso una selezionatrice laser si rimuovono eventuali contaminanti residui. Entrambi i dispositivi utilizzano la tecnologia di rilevamento e di getti d’aria per rimuovere le particelle indesiderate. La scaglia di PET pulita e pura viene poi insaccata e venduta ai produttori di imballaggi in plastica, per essere trasformata in nuove bottiglie o altri imballaggi alimentari.
Decontaminazione – Bottiglie in HDPE
Dopo aver attraversato un separatore di colore per rimuovere eventuali scaglie colorate, l’HDPE naturale è pronto per essere trasformato nuovamente in imballaggio per alimenti. Ciò avviene utilizzando come tecnologia di estrusione un macchinario chiamato Vacurema, che tratta la scaglia ad alta temperatura e bassa pressione. La scaglia viene riscaldata ad una temperatura di oltre 200°C e si trasforma in forma fusa, eliminando qualsiasi contaminazione. La plastica fusa viene quindi estrusa, filtrata, tagliata in piccoli granuli e raffreddata. Questi granuli sono quindi pronti per essere venduti per fare nuove bottiglie di latte.
Redazione Virtuous
